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气缸套的磨损原因及正确维护
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发动机气缸套和活塞环是在高温、高压、交变载荷和腐蚀的情况下工作的一对摩擦副。长期在复杂多变的情况下工作,其结果是造成气缸套磨损变形,影响了发动机的动力性、经济性和使用寿命。认真分析气缸套磨损变形的原因,对于提高发动机的使用经济性有十分重要的意义。

一、气缸套磨损的原因分析

气缸套的工作环境十分恶劣,造成磨损的原因也很多。通常由于构造原因允许有正常的磨损,但使用和维修不当,就会造成非正常磨损。

1 构造原因引起的磨损

1)润滑条件不好,使气缸套上部磨损严重。气缸套上部邻近燃烧室,温度很高,润滑条件很差。新鲜空气和未蒸发的燃料冲刷和稀释,加剧了上部条件的恶化,使气缸上都处于干摩擦或半干摩擦状态,这是造成气缸上部磨损严重的原因。

2)上部承受压力大,使气缸磨损呈上重下轻。活塞环在自身弹力和背压的作用下紧压在缸壁上,正压力越大,润滑油膜形成和保持越困难,机械磨损加剧。在作功行程中,随着活塞下行,正压力逐渐降低,因而气缸磨损呈上重下轻。

3)矿物酸和有机酸使气缸表面腐蚀剥落。气缸内可燃混合气燃烧后,产生水蒸气和酸性氧化物,它们溶于水中生成矿物酸,加上燃烧中生成的有机酸,对气缸表面产生腐蚀作用,腐蚀物在摩擦中逐步被活塞环刮掉,造成气缸套变形。

4)进入机械杂质,使气缸中部磨损加剧。空气中的灰尘、润滑油中的杂质等,进入活塞和缸壁间造成磨料磨损。灰尘或杂质随活塞在气缸中往复运动时,由于在气缸中部位置的运动速度最大,故加剧了气缸中部的磨损。

2 使用不当引起的磨损

1)润滑油滤清器滤清效果差。若润滑油滤清器工作不正常,润滑油得不到有效的过滤,含有大量硬质颗粒的润滑油必然使气缸套内璧磨损加剧。

2)空气滤清器滤清效率低。空气滤清器的作用是清除进入气缸的空气中所含的尘土和沙粒,以减少气缸、活塞和活塞环等零件的磨损。实验表明,发动机若不装空气滤清器,气缸的磨损将增加6-8倍。空气滤清器长期得不到清洗保养,滤清效果差,将加速气缸套的磨损。

3)长时间低温运转。长时间地低温运转,一是造成燃烧不良,积碳从气缸套上部开始蔓延,使气缸套上部产生严重的磨料磨损;二是引起电化学腐蚀。

4)经常使用劣质润滑油。有的车主为图省事省钱,常在路边小店或向不法油贩购买劣质润滑油使用,结果造成缸套上部强烈腐蚀,其磨损量比正常值大1-2倍。

3 维修不当引起的磨损

1)气缸套安装位置不当。在安装气缸套时,若存在安装误差,气缸中心线和曲轴轴线不垂直,会造成气缸套非正常磨损。

2)连杆铜套孔偏斜。在修理中,铰削连杆小头铜套时,铰刀倾斜而造成连杆铜套孔偏斜,活塞销中心线与连杆小头中心线不平行,迫使活塞向气缸套的某一边倾斜,也会造成气缸套非正常磨损。

3)连杆弯曲变形。由于飞车事故或其它原因,受撞击的连杆会产生弯曲变形,若不及时校正而继续使用,也会加速气缸套的磨损。

4)曲轴连杆轴颈和主轴颈不平行。发动机因烧瓦等原因,会使曲轴因受到剧烈的冲击而变形,若不及时校正而继续使用,同样会加速气缸套磨损。

二、减轻气缸套磨损的措施

1.正确起动和起步

发动机冷车起动时,由于温度低,机油粘度大,流动性差,使机油泵供油不足。同时,原气缸壁上的机油在停车后沿气缸壁下流,因此在起动的瞬间得不到正常工作时那样良好的润滑,致使起动时气缸璧磨损大大增加。因此,初次起动时,应先使发动机空转几圈,待摩擦表面得到润滑后再起动。起动后应怠速运转升温,严禁猛轰油口,待机油温度达到40℃时再起步;起步应坚持挂低速档,并循序每一档位行驶一段里程,直到油温正常,方可转为正常行驶。

2.正确选用润滑油

要严格按季节和发动机性能要求选用最佳粘度值的润滑油,不可随意购用劣质润滑油,并经常检查和保持润滑油的数量与质量。

3.加强滤清器的保养

使空气滤清器、机油滤清器和燃油滤清器保持良好的工作状态,对减轻气缸套的磨损至关重要。加强对“三滤”的保养,是防止机械杂质进入气缸,减轻气缸磨损,延长发动机使用寿命的一项重要措施,在农村和多风沙地区尤为重要。有的驾驶员为了节约燃料而不装空气滤清器是绝对错误的。

4.保持发动机正常工作温度

发动机的正常工作温度应处在80-90℃。温度过低,不能保持良好的润滑,会增大气缸壁的磨损,气缸内的水蒸气易凝结成水珠,溶解废气中的酸性气体分子,生成酸性物质,使气缸璧受到腐蚀磨损。试验表明,当气缸璧温度由90℃降到50℃时,气缸磨损量为90℃时的4倍。温度过高,会使气缸强度降低而加剧磨损,甚至可能使活塞过度膨胀而造成“胀缸”事故。

5.提高保修质量

在使用过程中,及时发现问题及时予以排除,随时更换或维修损坏和变形的配件。安装气缸套时要严格按技术要求检验和装配。在保修换环作业中,要选用弹力适当的活塞环,弹力过小,使燃气窜入曲轴箱吹落气缸壁上的机油,增大气缸壁磨损;弹力过大,直接加剧气缸壁的磨损,或因气缸壁上的油膜遭到破坏而加剧其磨损。(end)
文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者,请点击此处) (6/27/2007)
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