|
工业设计/产品设计 |
|
| 按行业筛选 |
|
|
| 按产品筛选 |
|
|
| |
|
查看本类全部文章 |
| |
|
|
|
|
产品设计面临的矛盾以及解决心得 |
|
|
作者：深圳市融一工业设计有限公司 仪永杰 |
|
目的：通过便携B超的设计项目，总结设计过程中遇到的矛盾、教训以及解决矛盾的一些方法和获得的一些经验心得，与设计同仁共享。本文分成四部分：1、客户需求与设计愿望的矛盾；2、ID设计与MD设计的矛盾；3、设计与成本以及生产工艺的矛盾；4、设计流程和设计周期的矛盾；每部分里面具体介绍矛盾的具体表现以及解决方法和经验教训。
从狭义方面，可以这样理解产品设计；产品设计（这里主要指产品外观设计和结构设计）是用系统的方法解决产品存在的问题，创造新的产品形态。在设计过程中设计师会面临各种矛盾，在矛盾的互相碰撞中找到合理的解决方法，最终达成设计的目的。设计过程中解决矛盾的过程存在很多的痛苦和无奈，设计师正是在解决矛盾的过程中获得成长和达成目的。这个过程充满创造的快乐，也充满了苦涩。笔者通过实际的设计案例，介绍设计过程中遇到的矛盾以及解决的方法。
客户需求和设计意愿的矛盾
产品设计的起点是客户需求，只有有了客户的需求，才有设计的理由。客户的需求是基于对现有产品状况的不满意，或者终端用户对于产品的不认可，又或者客户面临的市场竞争的压力。客户提成产品设计的需求是要解决他们面临的问题，而客户自己又不能达成这个目的，所以客户需要专业设计师来达成解决问题的目的。设计意愿是设计师内心充满激情的创造欲望，希望通过自己的创造完成自己内心映象的理想产品。这两者之间是存在矛盾的，一方面，客户希望设计师完成客户意愿中的设计想法，解决客户的设计问题，另外一方面，设计师希望通过设计实现自己的想法。这两者之间如果不能达成共识，导致的结果就是客户不满意设计师，设计师认为客户不懂设计。
现在通过便携B超项目阐述客户需求和设计意愿矛盾的具体表现和解决方法；
图1是客户目前的产品
客户提出的需求和设计意愿的矛盾对比通过下面这个表格可以分析。 
图2是提交客户创意方案后，客户确认的设计方案
客户对于ID创意设计非常满意，但客户提出新的疑问，我们来对比出现的问题和原因。
图3是综合客户需求和创意效果调整后的结果
根据实际的设计过程中和客户的沟通，解决客户需求和设计意愿的基本原则是深入理解客户的需求，探求客户需求背后的原因，在客户需求的限制条件下完成设计创意，同时提出有力的观点说服客户，相互之间根据评估妥协，最终达成双方满意的设计效果。
ID设计和MD设计的矛盾
产品设计过程中，ID设计和MD设计同样存在着先天的矛盾。ID设计师希望的是约束少，可以大胆灵活的创造，随心所欲。MD设计师则理性，希望设计可靠，装配关系简单，活动机构少。ID设计师认为约束太多，很难又创造性，很难设计出优秀的作品。MD设计师则认为创新的结构不能太多，太多导致不稳定的因素增加，会在产品生产的后期出现很多难以预料的问题。通过便携B超的设计案例，具体看看ID设计和MD设计存在的具体矛盾以及解决的方法。
下面是一些细节方面的矛盾：
ID希望形体完整，端子接口位置不出现如图所示的切口，但MD设计是做不到的，内部板子的装配关系决定了如果形体完整，内部装配关系的改变要付出很大的代价。所以ID做出让步，通过细节调整，处理成缺口的形状，对整体的影响不大，可以接受。
图中所示的三个塑胶件的衔接关系，从MD的角度是不希望出现这种交接的，三个不规格塑胶件的分形面衔接在一起，结构上是很难处理的。但为了维持形体的美感，MD在设计这个位置的过程中可谓绞尽脑汁，想尽各种办法处理，最终达到目的。
总的来说，通常情况下，ID设计如果导致产品的功能出现问题，ID设计一定要做出让步。如果ID设计是合理的，这种合理性是建立在MD付出代价的情况下，如果这个代价是可以接受的，通常以满足ID设计创意为主导。当然，优秀的设计师也是可以做到兼顾的，这跟设计师的能力有很大的关系，成熟的设计师创意过程中思维兼顾的方面多，后期出现问题的可能性就小。ID和MD设计的目的是共同的，就是提供好的设计，基于这个目的，ID和MD互相让步，互相兼顾就能解决这个问题。
设计与成本以及生产工艺的矛盾
就工业设计的主流而言，设计的产品要能够大批量生产，大批量生产就意味着成本要适当，装配工艺要简单，产品的生产工艺简单；而设计师往往希望达到完美的设计，将设计结果发挥到极致，这往往是不能实现的。设计应该说是在夹缝中求生存，所以很难达到完美，即便达到完美也是一种中庸的妥协的完美。ID设计希望不受生产工艺的约束，希望自己设计的产品或者效果生产工艺一定可以做到，MD希望自己设计的产品加工精度和加工误差非常小，而生产工艺希望产品对精度的要求不要过于严格。通过便携B超的例子来说明。
便携B超内部钣金之间就有上百个装配关系，这上百个装配关系完成后与外壳装配，还有把手装配，这内部上百个的装配关系误差累计到塑胶壳体的装配关系上，导致的结果是误差累计过大，把手装配不上去，显示器不居中或者显示器与前壳配合间隙很大，甚至导致外部塑胶件之间的装配关系出现很大的缝隙，影响外观的效果。如果要求加工精度高，钣金件的加工成本相差200元以上，如果以1000台计算的话，成本相差20万；客户希望降低加工精度，同时要达到效果，这就需要MD设计考虑周全，在适当的位置设计抵消误差的椭圆孔或者长条孔，可以适当的调整装配间隙。
ID设计希望把手或者壳体上没有瑕疵或者接缝，各个拼接缝之间配合均匀。但模具生产一定存在分模以及模具拼接线的问题。例如把手的加工，虽然采用气辅注塑，可以避免两个部件组装的拼接线，但模具拼接线是很难避免的，需要ID在设计的时候就要考虑可能的分模线，提前考虑弱化分模线对整体的影响。
解决这个矛盾的原则就是提前估计生产工艺对产品最后的影响，提前考虑弱化这些影响的方法。
设计流程与设计周期以及设计费用的矛盾
设计流程是有序控制设计的方法，是前人对设计过程以及设计经验的总结；设计周期是设计进展的时间；设计费用是设计过程中投入的资源成本。设计周期越长，设计费用越高；设计流程的环节越多，设计周期越长。对客户来说，需要尽快产品上市，设计周期越短越好，设计周期短也意味着设计费用低，对设计师是来说，设计需要时间考虑，需要仔细审视设计的每个环节，保证设计质量。这两者之间存在着矛盾，客户往往希望今天的案子，明天可以见到成效。这时候如何去解决客户要求的设计周期和按照设计流程达到高设计品质的矛盾就摆在设计师面前。
在便携B超这个项目设计中，越过了创意模型这个流程点，原因是创意模型费用问题和项目时间紧，ID设计确认后，就开始结构设计，然后就是结构样机，在这个过程中结构评审等都进行的很慎重，到结构样机出来后，问题出现了，样机的体量比想象的要大，主体体量大，跟键盘的比例有点失调，键盘小，主机大，没有达到满意的效果。
图中所示的是第一轮结构样机，键盘小并且厚，主体和键盘比例不协调。和客户沟通论证后，推翻方案，重新规划内部格局，缩小空间，将能够压缩的部分压缩，更换元件，将体积缩小到理想的范围。然后再做创意模型，确认产品的体量感和比例关系，确认没有问题后，继续结构设计和另外一轮的结构样板制作。所以这个项目进行中获得的教训是很大的。对于体量较大的产品，一定要做产品创意模型，确认没有问题后开始结构设计，不然后期的项目返工会浪费巨大的人力资源和设计费用。
以上是针对便携B超项目的设计心得，希望这些经验教训和设计心得可以为设计同仁提供一些参考，共同提高设计水平。
供稿单位：深圳融一工业设计有限公司 www.rone.cn
地址：深圳市华侨城中旅广场碧云阁27A 邮编：518053
Tel: 0755-26608999Fax: 0755-26609022
Email: rone@rone.cn rone_szb@21cn.net(end)
|
|
| 文章内容仅供参考
(投稿)
(如果您是本文作者，请点击此处)
(6/9/2007) |
对 工业设计/产品设计 有何见解？请到 工业设计/产品设计论坛 畅所欲言吧！
|
