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告别泛精益时代 |
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作者：Pamela J. Gordon 来源：MBT |
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在过去的几年中，精益一词被过度使用，并且其意义也被过度泛化。尽管如此，精益准则自始至终都扮演着非常重要的角色，因为它不仅可以降低组织的自身成本及产品上市时间，还能够降低整体业务成本及对全球环境的消极影响。
为了获得可以具体执行的精益策略，并使更多的人对精益产生兴趣有必要具体探究精益案例的本质以及相关的可量化衡量的成本节省。但首先，让我们看一下不同企业界人士对精益的理解。
2007年1月，在加州Alameda的Technology Forecasters所做的一项研究中，数百名电子行业管理人员被问及40个与其公司精益利用相关的问题。尤其值得一提的是他们要回答“你是怎样理解精益一词的？”这个问题，得到的答案除了几种常见的理解外，还有一些标新立异的观点，具体如下：
●“它是另一种由最高管理层所强调的‘短期’构想。”
●“它是一种员工教育构想。”
●“它是质量改进构想的另一个名称。”
●“它仅在某些文化中发挥作用。”
●“它的实施造价昂贵，并且属于资源密集型。”
置疑的原因
在没有看到多家用户的相关案例，或在多个领域中所获得的可量化利益之前，许多公司很可能会对精益存在置疑。或者它们可能认为从功能的角度看，精益是一个很狭隘的词汇——比如仅仅适用于制造流程。即便电子业企业听说了诸如Toyota（丰田）等公司在精益方面取得的巨大成功，他们也希望看到针对电子行业内的实实在在的的案例，以便将自身与精益联系在一起。
为了能让对精益最报怀疑态度的电子行业看到精益的确实收益，我们有必要来看一些具有说服力的相关案例。请注意，这些案例所涉及的范围遍布全球各个地区及公司的各个职能部门，比如产品设计——通常涉及“为环境而设计”的法规遵循——以及精益准则在整个产品生命周期，包括采购寻源、制造/生产流程、定单履行、运输与物流、销售与支持、以及设施设备中的应用。 
电子制造服务供应商Sparton Corp 将精益准则与远高于其代工工厂标准的六西格玛和
ISO 质量标准集成在一起
●加州San Jose的Cypress Semiconductor设计开发出一种集成电路，它可以代替58种其他组件，进而提高资源采购、组装以及拆卸的效率。
●日本供应商Fujitsu生产的一种存储系统仅需先前设计方案所要求一半数量的螺丝，能在资源采购、组装以及针对重复利用、升级和循环利用的拆卸等方面获得收益。
●密歇根电子制造服务供应商Sparton Corp将精益准则与远高于其代工工厂标准的六西格玛和ISO质量标准集成在一起。公司副总裁、六西格玛黑带Linda Munsy对此解释道：“这些工具在Sparton的报价流程、物料接收、仓储管理以及无铅工艺流程方面降低了成本，而这些领域通常被公认为成本过高，同时对Sparton的财务状况也产生立竿见影的积极影响。”（参见前图）。
●法国Thomson公司找到了应对/降低电视机及其他电子产品生产过程中0.7%的塑料废弃率的方法，以实现对废料的重复利用，其中一项措施就是使用更薄的模压塑料。最终，塑料采购以及垃圾掩埋数量显著降低。
●美国LSI Logic公司的工厂将“清洗”半导体芯片中酸的使用量降低了五分之四，并且公司对溶液进行循环处理用于重复利用。最终，实现了资源采购、加工以及有害物质处理的效率。
●Celestica在墨西哥Monterrey的工厂组建了一支由5人组成的精益小组。利用各种工具和准则对内部流程进行简化处理，以及减少运行的效率低下问题。该小组的工作使生产线启动时间降低48%、交货时间降低71%、运输距离降低29%、设备利用和空间占有降低34%、耗材降低25%，并且废弃率降低66%。
对全球的线性影响
如果在组织机构中通过实施精益准则使得公司在某个方面的成本降低，那么这种收益可以被称为是线性的。下面看一个相关的成功范例：全球通讯巨头Tellabs的一个小组发现只需让更多的产品类型适合更少的装运箱类型，就可以消除对特定装运箱类型的使用。结果，该举措在2006年为公司节省了150万美元的成本支出。
当精益准则的应用对某个机构、甚至多个组织产生积极影响时，所带来的收益将以指数级的速度递增，或使利润递增至更高的数量级
当精益准则的应用对某个机构、甚至多个组织产生积极影响时，所带来的收益将以指数级的速度递增，或使利润递增至更高的数量级（参见上图）。
例如，降低装运箱类型以及相关成本后的结果就是不再需要购买任何多余的装运箱。Polaroid苏格兰分公司的Ian Mckeown发现供应商使用波纹塑料箱在装运零件和产品时，可重复利用的次数超过100次。在这些箱子使用寿命的末期，Polaroid对它们进行循环处理用于制造生产线上特定功能所需的箱柜。据称，截止到2000年，此举为Polaroid节省了380万英镑，并且该体系的良好运转也产生了积极的扩散效应，Polaroid的供应商及其他客户也纷纷开始采取该精益实践。
尽管如此，仍然有必要思考这样一个问题：这种精益的收益在何时可以在全球范围内的得到推广？答案是当公司不仅在其自身业务领域上，而且在全球业务实践及环境保护方面开始奉行效率至上的原则时，就会采用精益。
“在建议制造行业针对精益需要采取的措施的方面，市场上许多咨询机构都提供了大量有价值的建议。”
尽管集团公司的全球机构数目和办公地点的大小已经成为一些公司炫耀的资本，但令Sun Microsystems管理层所自豪的却是其办事处数量的减少。在Sun的Open Work计划中，员工可以选择在家中或在更灵活的办公室中工作。根据Sun的工程技术和服务主管Dave Towne的说法：“这是一种齐心协力的结果。截止到目前，Sun全部35000名员工仅需25000间办公地点，这大大降低了办公地点的使用数量。”
因此，仅其在土地或租用、能源、管理以及维护方面成本的降低比例就可以计算出所取得的财政收益。这种理念提高了设施设备的效率，同时也降低其规模和数量，进而实现了可观的运行成本节省以及规模更小的环境破坏。
为自己设定目标
在电子产品和流程上所取得的前所未有的全球收益，让菲利浦公司的经营理念：“精于心、简于形”闻名与世。
比如，对于照明产品生产中所利用的有害物质汞，菲利浦公司的ALTO灯泡对此生产所需的用量降低了70%，而且是完全可回收的；此外，灯泡的使用寿命也高于行业平均水平。此举为菲利浦公司所带来的利润被用于原料采购以及有害废物处理等方面—并且考虑到常规建筑中照明所消耗的能量通常占总能量消耗的25%的现实—使得来自石油、核能源、水利发电以及其他来源的电能消耗也大大降低。
由此可见，公司必须现在就为自己设定一个目标：通过精益计划超越线性利润所取得的成就，进而通过重新审视已经墨守成规的经营准则，获得指数级收益，而不再仅仅考虑经济性或环境性因素。
至于更广阔的愿景，问问自己及同事，“为实现精益收益，我们究竟该用什么样的方式重新思考我们的业务模式、基础设施以及产品和服务提供？”(end)
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| 文章内容仅供参考
(投稿)
(5/30/2007) |
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