中国工具工业的历史和现状

作者：中国机床工具工业协会工具分会秘书长 沈壮行

欢迎访问e展厅 展厅 5 刀具相关产品展厅 刀柄, 刀具管理系统, 成型刀具, 复合刀具, 非标刀具, ... 一、中国工具工业发展的历史回顾 作为制造业发展的基础，工具工业在建国初期走向工业化的时候就受到国家的高度重视。五十年代中，建立了哈尔滨量具刃具厂和成都量具刃具厂。与此同时，国内历史最悠久的工具企业——上海工具厂和哈尔滨第一工具厂也进行了全面技术改造、更新和扩大，从而形成了中国工具行业以四大骨干厂为主导的发展基础。1956年成立了机械部工具科学研究院（成都工具研究所的前身），作为中国工具工业的技术开发基地。从此，在计划经济的格局下，“四厂一所”成为引领工具工业发展的一支核心力量。在机械部机床局的规划和领导下，“四厂一所”先后帮助各省市建立和改造了16家重点工具企业。到六十年代中期，已经建成了以20家骨干重点企业为龙头的工具工业体系，制造业发展需要的配套量具、刃具基本上做到了立足于国内。 “文革”以后，中国大陆的工具工业在沉寂了十年之后，迎来了新的发展机遇。原来在苏联技术和装备基础上发展起来的工具工业，开始转向西方发达国家，争取获得新的知识来源和技术支持。随着改革开放、对外交流的逐步增加，1978年加入国际标准化组织，并作为ISO TC29小工具技术委员会的成员积极参加各项活动。工具行业开始大规模地引入和采用国际标准，同时引进了现代工具制造技术和装备以及全面质量管理等新的管理方法。使传统标准量具、刃具的制造技术和产品质量逐步与国际接轨。工具企业已发展到117家机械部定点企业，在保证自己需求的情况下，开始大批量出口。 上世纪八十年代，是传统工具工业逐步走向成熟并形成良好发展势头的时期。但与此同时，我们没有及时觉察到国际制造业正在经历一场巨大的技术革命。在八十年代，信息技术走向成熟，机床行业开始迅速进入了以数字化制造技术和装备为特点的新发展时期，“高效、低耗、节能、环保”成为制造业追求的新目标。因此，传统工具工业生产的低效率、低质量、千篇一律的标准化刀具已不能满足制造业的需要。发达国家的工具制造业审时度势，迅速调整运行格局，脱胎换骨，改变传统的标准刀具生产模式，转型为以满足用户需求为中心的“高精度、高效率、高可靠性和专用化”现代刀具生产新格局。但由于种种原因，中国大陆长期形成的生产标准工具的旧格局始终未有大的触动，为九十年代的发展留下了隐患。 二、九十年代遭遇困境，新世纪开始急起直追 进入九十年代后，我国开始采用市场经济模式，同时对过热的经济实施了宏观调控，重点是控制产业部门低水平重复的现象。传统制造业首当其冲，增长速度放慢，使工具市场受到很大影响，产量下降，价格下跌，全行业陷入困境。实际上，在控制传统产业低水平扩张的同时，也积极鼓励现代制造业的发展。如汽车工业，从1956年到1992年花了36年发展到100万辆的规模，而1992到1996只花了4年时间就增长到150万辆，2005年已发展到570万辆。这种发展对工具行业显然是一个新的机遇。但是，长期习惯于生产传统标准工具的我国大陆地区的工具业界，对现代制造业需要的“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的新型刀具缺乏应对准备，难以满足需求，导致这一领域基本上被进口的现代高效刀具所占领。 在九十年代，一批竞争力不强的国有中小企业被淘汰出局，一批新型的民营企业开始进入行业。工具协会的成员从130家下降到80家。坚持下来的多数国有大中型企业，面对挑战，痛定思痛，下决心深化改革，转换机制，调整结构。在新环境下，争取获得生存和发展。这种努力，取得了显著成效。目前工具协会82家会员企业中，除12家民营企业、1家外资企业外，69家国有大中型企业中，已有8家转为国有控股股份制企业，33家转制为民营企业，28家正在深化改革之中。绝大多数企业解决了历史包袱，轻装上阵，面貌焕然一新，为新世纪开始我国经济新一轮的腾飞打下了基础。2000年至今，由于需求旺盛，全行业销售平均年增20％，不仅在境内、外市场巩固了传统标准刃具的优势地位，在境内市场上，现代制造业急需的高效刀具方面，国产刀具也开始有了一席之地。量具量仪行业的形势还要好一些。传统的机械式量具和近年发展起来的电子数显量具，已形成了品种齐全的完整系列。国际上著名的量具厂商纷纷在中国贴牌生产，国产量具已经在国内国际市场占主导地位。在大型量仪的生产方面，也取得了重大进步，一般生产性的测量仪器，基本做到立足于境内。目前与国外先进水平存在较大差距的主要是精密、数控和在机、在线测量仪器，仍然多数要依靠进口。 还应指出，以硬质合金刀具为基础的现代高效刀具和传统的高速钢标准刀具分散经营的方式不同，在全球范围内的发展格局呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点。全球10家最大的跨国工具集团，占有现代高效刀具三分之二的市场份额。所以，在这个领域内，我国大陆地区的企业要真正具备和国际强手抗衡的能力，还任重而道远。 面对跨国工具集团这样的强大竞争对手，国内工具企业采取了“实事求是，承认差距，积极进取，长期奋斗”的应对措施。工具企业在实践中认识到：以大陆地区现有人力物力和相关配套行业的发展水平，在短期内要造就出像Sandvik，Kennametal或Iscar这样巨型“工具航母”是不现实的。所以采取了从“点的突破”到“面的推进”这样一种渐进的发展方式。具体的做法有以下几个方面： 1.当前工具企业放弃了计划经济时代留下的“大而全”、“小而全”的发展模式。开始根据自身条件，找准市场定位，在“发挥优势，主攻专长，强化服务”方面下功夫。四大工具厂过去都是全能型的工具企业，现在发生了很大的变化，如上海工具厂的发展，定位在“现代高效孔加工刀具和圆形刀具”，决心打造出中国的“Guhring”。哈尔滨量具刃具集团正在逐步淡出传统刀具领域，主攻量具量仪和数控工具系统。哈尔滨第一工具厂和汉江工具厂把重点放在齿轮刀具和拉削刀具方面，逐步退出通用刀具领域。更多的中小型工具企业纷纷在某个特定领域做优做强，打出了一片新天地。 2．一批走在前列的工具企业在为现代制造业服务的过程中，深感“以人为本，开拓创新”的重要。它们的经营思想发生了重大转变，从传统工具产业依靠廉价劳动力大批量重复生产低附加值标准工具的经营方针，转变到了依靠科技进步和劳动者的聪明才智，为制造业提供高效装备和优质服务的轨道上来。 3．强化对国际工具制造业先进技术和运作经验的学习和借鉴。过去大陆地区的工具企业学习国外先进经验的做法主要依靠引进技术和装备，这种方法有很大的局限性。近年来工具企业采取多种形式加强了和国际同行的交流和合作。如：量具企业通过为国际名牌企业贴牌生产过程中的合作和交流，使自己的生产技术、工艺流程、企业管理、员工素质、质量控制等方面，逐步和国际接轨。一批企业通过和国外同行深化交流，技术合作，创办合资企业等多种方式，加深了对现代化工具企业全方位运作经验的吸收和了解。2005年，上海工具厂和意大利SU公司创办了齿轮刀具合资企业；哈尔滨第一工具厂和美国Gleason公司创办了齿轮刀具合资企业；汉江工具厂和德国Saacke公司深化了双边合作；民营企业成都英格公司和美国Centrix公司合资生产高效硬质合金刀具等等。哈尔滨量具刃具集团全资收购了德国Kelch公司，开创了大陆工具企业在国外全资并购国际强手的先河。当然，合资合作对大陆工具企业来讲还是一个新事物，如何在这个过程中，沟通中、外企业文化，相互借鉴和吸收，使合作、合资达到预期的互利双赢的目标，还有很多具体问题需要在实践中摸索和探讨。 4．硬质合金企业打破传统的行业界限，加盟工具行业，大大增强了工具企业的整体竞争力。在国外硬质合金企业都把切削刀具作为主要的经营领域。但是在我国大陆，计划经济时代硬质合金划归冶金系统，切削刀具划归机械系统，一个管毛坯，一个管成品。人为的割裂，使刀具生产技术的发展受到很大影响。进入市场经济以后，打破了行业界限，双方加强了沟通和合作。同时，一批以硬质合金企业为背景的新型工具企业接连诞生，如株洲钻石、深圳金洲、厦门金鹭、南昌硬质合金等等。硬质合金和刀具生产的紧密衔接，是工具工业放开步伐，走向现代高效刀具领域的一个重要标志。 从发展前景看，大陆发展现代工具工业有两大优势：除人力资源优势之外，还有工具原材料的资源优势。我国高速钢和硬质合金产量约占全球40％。现代超硬材料人造金刚石和立方氮化硼，产量也居全球第一。 据我们了解，台湾工具工业的规模虽然不大，但台湾机床工具业界在为现代制造业服务和开拓国际市场的运作经验方面，比大陆地区的企业有明显优势。所以存在互补的空间。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (12/22/2006)