工业自动化软件系统技术及其发展

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欢迎访问e展厅 展厅 8 嵌入式系统/自动化软件展厅 组态软件, 单片机, ... 1、引言 随着计算机软硬件技术、信息技术与制造业工业技术的高速发展和企业信息化进程的推进，工业自动化系统变得越来越复杂，对自动化系统的要求也越来越高。在大型复杂系统中，如大型工业生产过程、计算机集成制造系统、工业流程对象控制系统等，具有多种形式的复杂性，在整体结构上表现为非线性、不确定性、无穷维、分布式及多层次等；在被处理信息上，表现为信号的不确定性、随机性和不完全性、图象及符号信息的混合等；在计算机上，表现为数量运算与逻辑运算的混合；随着管理的深化和细化，表现为管理方式的日渐扁平化等等，可见对复杂大系统不但在系统辨识、分析、设计等方面与常规不同，更重要的是在系统建模、控制策略方面也有不同。设计系统着重点在于以全软件方式实现管理与控制的一体化 。由于复杂系统结构复杂、变量众多、信息交错，按什么原则将大系统科学合理地分解为相对小的子系统，而子系统之间又如何协调，才能保证系统的优化运行和控制，这些都是急待解决的热点问题，也是控制工程界热切关注的焦点，许多问题至今尚无定论。复杂大系统控制对工业自动化软件系统提出了越来越高的要求，因此如何提供更加有效的先进软件系统受到广泛的关注。随着技术的进步，工业自动化软件技术正在向智能化、网络化和集成化方向飞速发展，复杂大系统在网络环境下运行、在网上实现复杂系统的优化控制与管理已经不是遥遥无期，而是指日可待。本文从软件系统技术发展角度对此作某些探讨。 2、监控组态软件系统 2.1 组态软件的主要功能 “监控”是对被控过程的监视与控制，从工业自动化控制角度一般将监控软件称为工业组态软件或组态控制软件。自20世纪80年代初期诞生至今，组态软件已有20年的发展历史。应该说组态软件作为一种应用软件，是随着PC机的兴起而不断发展的。80年代的组态软件，像Onspec、Paragon 500、早期的FIX等都运行在DOS环境下，图形界面的功能不是很强。自1987年Wonderware公司开发出第一套基于微软的Windows下的工业及过程自动化领域的人机视窗界面组态软件InTouch以来，以Intouch为代表的人机界面软件开创了Windows下运行工控软件的先河，并随作计算机硬软件技术的高速发展，使基于PC及其兼容机的组态软件的不管是功能和还是其性能都有了质的飞跃和提高。目前的InTouch作为一种典型的工业自动化组态软件，具有良好的实时性，更具有高性能的图形界面功能，因而Wonderware公司也因此称InTouch为过程可视化软件，这样命名也似乎更为确切。监控组态软件是面向监控与数据采集(Supervisory Control And Data Acquisition，SCADA)的软件平台工具，具有丰富的设置项目，使用方式灵活，功能强大。监控组态软件最早出现时，HMI(Human Machine Interface)或MMI(Man Machine Interface)是其主要内涵，即主要解决人机交互图形界面问题。组态软件系统包含有实时数据库、实时控制、SCADA、通讯及联网、开放数据库接口、对I/O设备的驱动等内容。随着软件技术的发展，监控组态软件不断地被赋予新的内容，在社会信息化进程中将扮演越来越重要的角色，未来的发展前景十分看好。组态软件有以下主要功能。 (1) 采用图形化编辑设计技巧 编程人员可采用拼图、搭积木和简单连线的方式构建人机交互界面。组态软件包含有设计开发图库，如各种模拟仪表、电动机、控制按钮等。编程人员也可以利用基本绘图工具自行设计图库和对象图元。在操作和监控的人机界面上，用相应于这些现场设备、检测装置和控制器的图元，代表和指示真实对象，就得到了现场生产设备运行的模拟图面。从而，通过对模拟现场图面上相应于对象的图元进行操作，就可以实现对现场设备和控制器等的操作和管理。这是组态软件的最大优点之一，它使编程和操作非常直观，易于让具有不同知识背景和水平的人员都能接受。由上述分析可以看出，评价一种组态软件优劣水平的一个重要标准是：该种软件的设计图库的大小和丰富性以及图库中图元的直观代表性。 (2) 对实际监控对象实现状态迁移管理 组态软件应用动画连接技术，将描述现场对象的图元与一定的参数或函数联系起来，形成映射关系。编程或操作人员通过对这些参数或函数的编程和处理，就可以实现对现场设备数据的采集、分析和处理，参数的传递是通过组态计算机与现场设备之间的输入和输出通道完成的，从而实现远程监测和控制，即状态管理。状态迁移的内容包括对象运动规律设置、运行状态监测和故障报警显示等。从应用角度看，对象参数的编辑和处理是被屏蔽的，用户对监控界面上的图元进行激励(如通过计算机鼠标点击图元)，也就是对该图元所对应的对象参数进行激励和设定，该对象参数依照编程预定的运算规律进行改变或重定，并影响其它图元的对象参数同步改变，其结果是变化了的那些差数引起对应的图元发生变化或激发其它一些图象信息到人机界面上，使用户知道操作结果，从而确定下一步的操作，这样就完成了人机交互。从设计开发角度看，对象参数的编辑和处理是透明的，随时可以根据控制要求更改参数和运算规律，而且这种更改可以在人机监控界面上进行，如将人机监控界面设置为开发环境，通过计算机鼠标双击图元，就可以进入对象参数对话框进行编辑和修改。由此可以看出，组态软件对现场的监控和管理不仅继承了传统的汇编或高级语言控制结构，而且极大地扩展了编程直观性，这是用户和编程人员都非常乐于接受的。 (3) 监控和管理对象更加形象化和深刻化 组态软件不仅能与其它常用编程语言开发工具一样，可以对对象参数进行设定，实时采集数据，编程参数算法，打印控制规律和结果，存储数据记录等，而且能很容易地将上述功能和步骤形象化的表示出来，并且可以反映到人机界面上供编程或操作人员直观分析和修改。如组态软件可以将实时采集数据以实时曲线的形式直观反映在监控界面上，对于历史和现时控制信息及结果同样可以以实时曲线图的形式直观反映在监控界面上。这样，人们可以采用高级知识库、智能控制和预测的方法，如图表法、二次曲线拟合法和回归预测法等来分析和处理输入输出参数及数据，从而达到对监控对象的更深刻认识和把握状态、报警显示等。(4) 实时开放性和互连操作性好 自动化软件大量采用标准化的互连技术，如OPC、DDE、ActiveX控件、COM/DCOM、ODBC、OLE-DB等，这样使其成为一自动化软件平台，具有良好的实时开放性和互连操作性 。组态软件采用ODBC(开放式数据库互连)技术使对象参数能够共享或为其它软件程序读取；应用DDE(动态数据交换)技术实现参数传递，如将过程对象参数链接到MICRO EXCEL表格文件中，将对象参数变化实时反映到该表格文件中，同时对表格文件中相应数据处理后，结果返传给对应参数。这样就实现了组态软件和MICRO EXCEL表格数据文件的互连操作，从而发挥各自的技术优势以达到对现场系统的更好控制和管理；应用OLE(对象链接与嵌入)技术包容和扩展其它功能，如将MICRO OFFICE办公软件嵌入组态软件操作平台，便于操作人员处理文本工作报告和报表，应用ActiveX技术将媒体播放软件嵌入组态软件操作平台，实现在监控界面上看到闭路监控现场图象等；应用TCP/IP协议将组态监控信息发布到Internet网络上，实现网络化管理和监控。 (5) 应用操作平台开发周期短 用组态软件设计制作监控操作平台，避免了大量的源程序语言汇编及其调试工作。其图形化的直观性编程风格，大大缩短了编程开发周期，容易满足实际工程建设的时间要求，而且在应用中(在线)修改和更新操作平台也较容易和快捷。 然而，组态软件作为一种新兴的面向对象的工业自动化监控开发编程工具也在与时俱进，正在进一步研究改进提高，如对于不同的监控对象及环境，如何平衡调节数据共享度和实时性要求；对于多线程并举的应用环境和对象，如何满足各线程不同的实时性要求以及避免数据冲突和阻塞；如何解决网络远程控制的实时性和现场监控的实时性之间的匹配问题等。 2.2 监控组态软件的作用 组态软件是工业自动化软件系统的基石，是实现控制网络与信息网络集成的关键之一，通过组态软件开放的接口技术，将实时数据库与现场设备数据互联，从而为系统提供综合全面的信息和数据。 监控组态软件是一种控制系统开发工具，用户可根据应用对象及控制任务的要求，通过简单形象的组态，利用组态软件提供的工具，以“搭积木”的方式灵活配置、组合各功能模块，构成用户应用软件。“组态”的概念是伴随着集散控制系统(Distributed Control System，DCS)的出现才开始被广大的生产过程自动化技术人员所熟悉的。现在的组态软件实际上就是早期每个DCS厂商在DCS中预装的应用软件，但一直没有人给出明确的定义，只是将使用这种应用软件设计生成目标应用系统的过程称为“组态(Config)”或“做组态”。组态的概念最早来自英文Configuration，含义是使用软件工具对计算机及软件的各种资源进行配置，达到让计算机或软件按照预先配置(Configuration)自动执行任务的目的，以满足使用者的要求。 工业企业是一个复杂的大系统，按照发展新型工业和企业信息化的要求，自动化应该是集管理和控制于一体的，它包含低层的控制与高层次的管理的自动化。人们常常把高层次的控制称为管理，而把低层次的管理称为控制。对低层的控制而言，其控制任务主要由物理系统设备完成。企业信息化对系统的自动化程度提出了更高的要求，它包含了企业资源计划系统ERP从Internet网上接受订货，由企业(工厂)生产执行系统(MES)完成产品生产直至合格产品出厂将产品送到用户的全过程，涵盖了从传感器开始到整个系统优化运行的全部低层控制及高层管理。企业物料流、信息流、资金流、人才流等的流向和流量随企业的功能、规模、产品特性等的不同，其复杂程度差异很大，如何使这类复杂大系统优化运行，以获取最佳的社会经济效益是人们期望的目标。为保证整个控制过程(或系统)中的所有有用的实时状态信息不沉淀、流失，便于实现实时协调，加强对上层决策的辅助支持，各工作站均应该用统一人机图形用户界面，统一信息平台，克服“自动化孤岛”、“信息孤岛”现象，实现管控一体化的无缝集成，其中起关键作用的就是监控组态软件。要充分发挥信息在低层控制和高层管理决策中的主导作用，对监控软件系统的选择必须给于足够的重视，否则企业信息化的目标是难以实现的。 2.3 一般监控组态软件的局限性 从20世纪80年代后国内新建和改建与技术改造项目中的自动化系统基本上都是采用国外进口的组态级工控软件，如典型的有美国Wonderware公司InTouch，美国Intellution软件公司开发的Fix和iFix，德国西门子公司的WinCC，俄罗斯Adastra科技公司的—Trace mode组态软件等，直至20世纪90年代中期，国内一些软件公司在消化吸收国外组态软件基础上也开发了一些工控组态软件产品，典型的如北京亚控软件公司的组态王“Kings View”，北京昆仑通态自动化公司的MCSG等等，这些软件投放市场对我国实现企业基础自动化作出过重要贡献，其共同优点是：采用图形化编程设计技巧、对实际监控对象实现状态转移管理、使监控和管理对象更加形象化和深刻化、系统实时开放性和互连操作性较好，应用操作平台开发周期短等，仅从监控层面考虑问题，在图形及组态方案、数据点管理、网络功能、通信功能、加锁设计等方面尽管各有侧重点，但基本上都能满足用户的要求。值得注意的是，如果从更高管理层次考虑问题，要实现工业自动化系统的管控一体化、企业信息化却面临严峻问题，面对的很可能是一个又一个的“信息孤岛”、“自动化孤岛”，很难将“孤岛”的信息资源加以整合集成，缺乏统一的控制、数据、信息平台支持，这正是目前工业企业复杂大系统基础自动化和企业信息化面临的主要问题。如何在保护现有投运系统资源的前提下，适当增加软件系统支持以提升和改造原系统，使企业实现信息化，以适应改造和提升传统产业和企业产品结构调整的需要，是控制工程界普遍关注的问题 。在探索信息资源充分利用方案和途径时，由于受到系统所选择组态软件功能的限制，实施起来都因“通信协议”“软接口”等瓶颈问题而止步，这在众多企业中是屡见不鲜的，这给系统集成带来不少困难，对此一般监控组态软件厂商似乎对“通信软接口”瓶颈问题重视程度还有所不够。 2.4 过程可视化软件的特点 随着软件技术的发展，监控组态软件不断地被赋予新的内容，在社会信息化进程中将扮演越来越重要的角色，实时多任务是组态软件最突出的特点。例如，数据采集与输出、数据处理与算法实现、图形显示及人机对话、实时数据的存储、检索管理、实时通讯等。组态软件主要解决的问题是： (1) 如何在数据采集与控制设备间进行数据交换； (2) 使来自设备的数据与计算机图形画面上的各元素关联起来； (3) 处理数据报警及系统报警； (4) 存储历史数据并支持历史数据的查询； (5) 各类报表的生成和打印输出； (6) 提供灵活、多变的组态方式，以适应不同领域的需求； (7) 与第三方软件程序的接口，以实现数据共享。 组态软件可利用图形功能把被控对象形象地画出来，再通过内部数据链接把被控对象的属性与I/O设备的实时数据进行逻辑连接。当由组态软件生成的应用系统投入运行后，I/O设备数据发生变化将会直接带动被控对象属性的变化。组态软件的实时数据库是一个开放式的数据平台，可以使管理者得到现场设备运行的所有实时数据，并实行统一管理。此外，组态软件还能根据历史趋势分析，进行优化控制和调度决策。 2.5 过程可视化软件的最新发展 为了将讨论的问题具体化，现以最具有代表意义的过程可视化软件为了例，如InTouch9.5 HMI提供显著的增强，从而带来运行和工程生产率两方面的明显提升。这样一来，使用InTouch9.5软件的工厂人员将会从可以让他们的工作更快捷、更简单的新功能中获益。此外，提高的软件开发功能可以大幅度降低用在创建、更改和部署应用程序上的时间和精力。 在运行生产率方面的功能增强包括：提示条；鼠标控制；先进的报警分析；运行期间的语言切换。提示条， 9.5版本为操作员提供指导从而帮助工厂人员更快速地理解他们正在查看的应用程序的信息。鼠标控制，这些新的控制为那些使用鼠标访问他们的应用程序的人员提供额外的功能。先进的报警分析工具，内建在InTouch软件中，这些功能可以使报警信息的分析更加快速和完整。运行期间的语言切换，用户在运行期间可以动态地切换语言。 工程生产率提高方面的增强包括：在智能符号技术下的新的开发图形移动及缩放和人工的图形定位功能；内建的简单的I/O冗余配置；额外的键盘选择；缺省的字体设置。在智能符号技术下的新开发，这些新的增强可以更快速地创建和额外地定制基于图形的模板。内建的简单I/O冗余配置，这个功能允许快速地配置第二个通讯服务器，使I/O无法连接到第一个服务器时能够自动切换。移动及缩放和人工图形定位功能，图形的细节可通过轻松点击和“橡皮筋”缩放选项、人工图形定位以及移动功能。额外的键盘选项，9.5版本包括一个新的“区域”键盘，可以使用户用当地的语言的相关字符查看他们的键盘，同时有一个新的选项允许调整屏幕上的键盘尺寸。缺省的字体设置，用户可以即时改变缺省字体，然后在整个应用程序应用这种新的和True Type字体。 InTouch9.5软件为应用程序的用户和开发人员提供大量新的功能，同时可以得到开发生产率和性能方面的显著提高。提示条，当一个用户鼠标滑过一个应用中包含有提示条的对象时、围绕该对象形成一个光环，让用户知道他们可以访问有关这个对象的更多的信息。提示条可以提供静态的信息，例如该按钮控制什么、或者一个动态的快照信息，例如槽罐液位。静态和动态的提示条对于在一个窗口中流畅地显示大量的图形都是非常有用的，同时非常方便地让操作员了解到屏幕上有关对象的额外信息。鼠标控制，新的先进的鼠标控制可以使用户针对不同的鼠标点击选项添加功能。这大大扩展了用户可以获得的有关一个对象的信息量，同时无需占用有价值的屏幕空间。先进的报警分析工具，InTouch9.5 HMI新的先进的报警分析工具可以使用户：方便地在帕累托图中分析报警；在导航树中查看有组织的报警；更快地查询报警；配置两个节点的报警热备份；可以按照标记进行排序配置“无数据”信息；命名数据库。这些先进的报警功能可以大大帮助和显著提高运行的生产率。 运行期间的语言切换，语言障碍可以使工厂人员完全地理解应用信息变得困难。然而，InTouch9.5 HMI的新的运行期间语言切换功能可以使用户在运行的时候切换语言显示。例如，如果显示的主要文本是美国英语，在运行的时候操作员可以点击按钮看到另外一种语言的信息，比如日语、西班牙语或者英式英语。这样一来，标准的应用可以由以下的人员进行访问： 掌握不同语言的多个操作员，多国家的多工厂的人员同时进行访问；全球的开发人员现在都可以用他们的母语来进行故障排查。内建的简单I/O冗余切换简单配置的 I/O冗余切换功能可以在第一个服务器需要维护或者无法使用时，非常方便地配置一个备份的通讯服务器。这样，工厂人员可以：消除与通讯服务器有关的单点故障；对第一个服务器实施常规的维护。此外，简单配置的I/O冗余切换功能提高了实时信息的可靠性和依赖性。智能符号增强，InTouch9.5软件中智能符号的新的增强可以使用户：调整模板大小并在整个应用中自动应用这些变更；在窗口内将显示的图形直接地创建成智能符号；区分智能符号和常规的图形，更新的智能符号功能可以大大地降低应用创建、更改和部署的时间和精力。移动缩放/人工的图形定位，应用程序的开发人员可以凭借InTouch软件的WindowMakerTM图形编辑程序中这个新的轻松点击的移动/缩放功能来突出需要精确细节的区域，并同时查看整个图形窗口。他们在屏幕上制作图形时还可以使用窗口坐标，这可以在精力大大降低的同时实现精确图形的应用程序开发。额外的键盘选项，除了标准的InTouch键盘以外，InTouch9.5软件还包括两个新的屏幕键盘。开发人员可以使用新的Microsoft Windows键盘，它可以是"区域"键盘因而可以使国际用户用他们的母语查看含有所有文字和字符的屏幕键盘。开发人员还可以使用新的InTouch键盘来调整屏幕上键盘大小。这两个新的键盘以最适合用户环境的方式在应用中交互实施。缺省字体设置，开发人员可以即时地改变缺省的字体从而在整个应用中的按钮和文本中应用新的和True Type类型的字体。额外的功能，密码域的支持，安全已被更新和增强，从而开发人员可以限制不希望的信息访问。密码可以被加密，从而可以降低在客户端和服务器计算机之间的网络拦截的机会。这个功能使用户获得未授权的访问的可能性降到最小。密码的字符还可以被回显以便可以确认字符输入。Hotlink增强，具有动画功能的图形和ActiveX控件可以显示一个围绕对象的“晕轮”，它可以按照对象的形状进行显示。通过这个晕轮和按照对象的形状显示功能可以使开发人员将动画添加到复杂对象的不同的部分。用户只需用鼠标滑过对象直到选择他们需要的部分，然后点开它展开更多的信息。更新的Windows XP外观，按钮、复选框、单选框和栏标题等已经更新到新的用户友好的Windows XP外观。InTouch9.5软件可显著提高运行效率和明显地提高工程生产率。 3、工业自动化软件技术的发展 目前在国外，很多发达国家及有些发展中国家普遍采用美国Wonderware工业自动化软件套件技术，根据用户需求构建系统，实现对复杂工业大系统的控制与管理。例如，在20世纪90年代印度最大的TISCO钢铁公司采用美国Wonderware工业自动化软件系统套件技术实现了直接与ERP通信，从Internet上直接接受用户订单后，通过生产执行系统(MES)把总公司和职能部门、分厂、车间直至各条生产线都采用统一的控制、数据和信息平台纳入管理，系统开发周期短，系统开发和运行、维护成本低，由于软件组件套件技术可方便地实现系统的无缝集成，可靠性高，实现了从接受订单、原材料订购、产品生产、直至把产品运送到用户手中的全公司统一的自动化监控与信息化管理，效率极高。美国Wonderware公司的软件套装组件系统是工业界第一个集成的工业自动化软件包Factory Suite，它从根本上改变了人们的传统观念以及在制造行业存在了多年的从上到下的信息流模式。除了上述核心组件外，还有Industrial SQL数据分析工具，SCADAlarm企业级的电话/报警系统等等。总之Wonderware的Factory Suite是套装的软件组件系统，可以根据需要选配组件模块使系统实现无缝集成，给企业信息化提供了完整的解决方案。如在钢铁行业中，采用美国Wonderware的I/O Sever技术和InSQL Server技术，建立统一的控制、数据、信息平台，效果极好，可实施建立产品流转动态跟踪系统实现从原材料到成品的全线动态跟踪，建立生产信息动态管理系统，实现生产计划、生产调度、库房(包括原料、半成品库、热处理、成品库)管理、生产作业和过程管理、合同管理、质量管理、工艺规程在线指导子系统、生产信息动态查询、统计、分析管理等，由于管理与控制都是动态实现、没有最先进的软件技术支撑和可以无缝集成的软件套件组件搭建系统，很难想象研发工作量有多大，成功率有多高，真正意义上的CIMS系统能否实现。 近年来工业自动化软件技术在多个方面都有了长足的发展，其中特别值得关注的是系统开发环境和系统构架方面的新进展。集成开发环境(IDE)通过应用组件实现工程重用，Industrial Application Server的组件对象体系结构可以显著地提高生产力。组件对象模型有利于开发代表工厂设备的可重用的应用对象。在FactorySuite IDE内部建立的应用对象包含与自动化设备有关的所有必要的元素，例如历史参数、标记、报警与事件、文档、脚本、安全和通信参数。可以建立、复制和部署一个可重用组件的模板库，提高快速应用软件开发能力。每个组件模板支架变化传播特性，因此，一个元素的改变可以自动地被传播到所有受影响的组件或选择的组件，节省了宝贵的工程时间和成本。工厂模型体系结构用户可以把预先设计的应用对象变成利用最佳惯例和公司的工程标准的模板。获得灵活的应用对象可以包含代表物理工厂设备监控自动化策略或更高级别的生产策略的知识和应用代码。模板库可以把应用工程变成一个装配过程，而不是一种程序编制工作，因而可以显著提高不同项目的生产率。IDE是一个多开发者环境，它支持公司利用他们的工程资源，在一个项目上分配多名工程师。IDE通过利用高效率的注册/注销过程支持多开发人员，它为每个应用程序组件提供了一种历史记录审核跟踪机制，包括用户标识符、时期与时间戳、以及关于变化的详细的摘要信息。由于应用配置信息保存在一个核心项目库(SQL Server数据库)中，因此可以对整个应用进行版本控制。注册/注销过程允许工程师在旅行或者离开现场时随身携带组件，为他们提供了最大的灵活性。 IAS(Industrial Application Server)将工业自动化应用程序的开发设计生产力与可伸缩性带入了一个新纪元。它提供了全新的一层实时数据获取、报警与事件管理、数据处理服务及协作开发功能，这些功能从最底层开始就是针对用于工业自动化应用程序而设计的。IAS是简化分布式自动化应用程序开发、部署、维护及管理的一种基础架构，它是建立在Invensys的 ArchestrATM架构基础上的新软件组件。全面的 ArchestrA工厂自动化与信息架构从一开始就设计为利用最新软件技术延长传统系统的使用寿命。不管自动化应用程序是用在离散制造业、生产工厂、远程 SCADA操作、公共事业，还是用在这些运营类型的任何组合中，ArchestrA架构均能将其涵盖在内。IAS建立在ArchestrA架构上，明显的优势在于：分布式点到点架构；一个全球联网的域名空间；集成化历史、脚本、报警及安全机制；直观的多用户开发环境；基于组件的工厂与应用模型；符合21 CFR Part 11规范要求；对用户而言可显著降低工程成本 ；降低拥有成本；响应迅速、能适应成长需要；坚定不移的开放性。它为简化分布式自动化应用的开发、部署、维护与管理提供了基础。IAS提供了新一级的实时数据获取、报警与事件管理、数据操作服务、以及协作工程能力，这些能力从一开始就是专门为工业自动化应用设计的，使制造厂家、OEM和系统集成商(SI)能够显著降低自动化系统的工程、购买和维护费用，同时，用户可以灵活建造自动化系统，增强了对新的需求的响应能力。IAS是建立在Invensys 的ArchestrA 体系结构之上的一个强大的新应用平台。综合性的ArchestrA 工厂自动化与信息体系结构从一开始就被设计为利用最新的软件技术延长传统系统的寿命。不论是装配制造厂、制炼厂、远程SCADA运转、公用事业或者这些业务营运类型的任何组合中的自动化应用，以ArchestrA为基础的体系结构都能够胜任。 从系统层次考虑，最近的工业自动化软件系统正利用先进的软件技术朝着集成化、网络化、平台化、综合管理等方向发展。 (1) 工业自动化软件的集成化 以前的工业自动化软件已经考虑到对设备和多系统的集成观点，但是集成的范围往往集中在对局部系统或分厂系统，而没有考虑更大范围的集成，而新的自动化软件系统已经考虑到大范围、区域性以及全厂级的系统集成，提供总体的集成解决方案。 (2) 工业自动化软件的网络化 随着数据的分散性以及网络的多样性，工业自动化软件系统的信息正朝着信息总线的方向发展，信息总线的方式改变了过去需要将数据集中采集和处理的观念，相当于在数据监控层铺设了一条信息总线，各个子系统只要挂接在该信息总线上，就可以实现各个系统间的相互通讯，实现了全分布的监控系统。比如基于Wonderware FactorySuiteA2构建的监控系统，就是通过在整个系统中部署在每台电脑中的Platform进行信息交互。由于工业自动化软件间的信息交互越来越多，需要在单台机器上实现对多台机器上的软件系统进行集中远程管理的功能，因此网络化的管理也是自动化软件的发展方向。目前多家国内外的工业自动化软件企业就实现了网络管理，比如Wonderware公司基于微软管理控制台(MMC)技术的系统管理控制台SMC(System Management Console)就可以实现对数据采集软件、日志文件、部署的对象等实现集中的远程管理。 (3) 工业自动化软件中面向对象技术的应用 面向对象方法包括封装性、继承性、多态性等特点，这些特点使面向对象方法在软件领域得到迅速的发展，在工业自动化领域，很多控制对象同样具有面向对象技术中的“对象”属性，也引起了人们的注意，控制工程师和控制软件开发人员也试图将面向对象的技术应用到工业自动化领域，但目前基本上仍停留在针对某个控制系统的软件设计和控制软件的软件设计中，这些都说明面向对象的技术可以应用在工业自动化领域，但没有真正将面向对象技术应用到控制系统的整体系统设计中。这就是要将面向对象的技术优势引入到整个自动化系统的设计之中，而不是简单的停留在某个具体的软件设计之中的。总之，传统的面向功能的设计方法集中在控制系统的局部，围绕某个功能的实现为主线，而在嵌入面向对象技术的自动化软件平台Wonderware Industrial Application Server上，采用面向对象思想设计监控系统，要充分发挥面向对象技术的封装性、继承性的优势，同时采用抽象对象的方法来看待整个监控系统的组成。Wonder- ware公司推出了一款嵌入面向对象技术的新产品—Wonderware Industrial Application Server。该产品充分发挥了面向对象的技术优势，提供了供自动化工程师选择使用的多个基础模板，将程序中的面向对象技术屏蔽掉，只需要经过客户化的配置以及扩展即可以满足工业自动化系统的设计和规划工作，从而使工程师从简单复杂耗时的程序模块设计中解放出来，将主要的精力集中在系统控制模型以及控制算法上，大大缩短了工业自动化系统的设计和上线时间，并提高了系统的重用性。 (4) 工业自动化软件系统的平台化 在工业自动化软件系统的发展过程中，由于涉及到多种功能的实现，因此在20世纪80年代末期和20世纪90年代，根据模块功能的区别，实现了软件系统的模块化。而由于工业自动化系统设计的范围及广度的增加，需要一个统一的平台软件，实现各个功能的统一运行。国内外大的工业自动化软件企业都将自己的模块化软件统一运行在自己的平台之上，而且该平台具有高度的开放性和扩展性，相关厂商的产品就可以在该平台上进行开发。 (5) 工业自动化软件系统的综合管理化 目前各个工业自动化软件厂商不仅是为企业提供监控功能软件的厂商，而且能根据工业现场的要求，提供丰富的管理软件，向着工业自动化解决方案厂商的转变。他们为企业提供了资产管理、质量、批次管理等丰富的软件。而且随着企业信息化的推进，目前都在积极提供为企业ERP进行数据支撑的MES解决方案。最明显的就是不少厂商推出了基于S95标准的MES解决方案，比如Wonderware公司的生产事件模块PEM(Production Events Module)就是遵循S95标准的生产效能跟踪管理的解决方案。 在工业自动化软件支持的数据点数、处理能力以及可伸缩性或扩展性等方面，都有明显的发展和提高。厂商考虑越来越多的是系统随时间推移而增值和延长项目的生命周期，从整体上提高系统建设的投资回报率。 4、工业自动化软件系统的应用实例 电厂外围系统是电厂生产和经营管理的重要环节，但相对于机炉控制而言，其运行方式比较简单，基本都是就地独立控制。 (1) 运行人员投入多，成本太高； (2) 由于位置分散，距离集控室较远，给系统的运行、维护和管理带来许多困难。因此，采用先进的网络控制技术，实现所有外围系统集中控制，不仅可以在很多方面解决系统设计和设备存在的问题，而且将为构建统一的企业网，实现管控一体化创造一个良好的基础。下面以笔者在某电厂外围设备集中监控系统中的实施方案为例，介绍应用Wonderware的工业自动化软件FactorySuite套件实现的火电厂辅助设备计算机实时监控系统。实践证明该方案从设计到实施都取得了良好的效果。 4.1 计算机实时监控系统所需监控的子系统对象 某实时监控系统由下列子系统对象构成：(1) 化学补给水控制系统；(2) 凝结水精处理控制系统；(3) 汽水取样及加药系统；(4) 输煤系统；(5) 净水站系统；(6) 循环水泵房系统；(7) 工业水泵房系统；(8) 燃油泵房系统。 虽然各子系统部署分散，但综合起来，其数据采集和控制现场设备是由三类由多台SCHNEIDER MODICON的QUANTUM系列PLC、AB公司的Conlogix系列控制器和一个基于Modbus的远程I/O组构成。 4.2 监控系统结构 鉴于上述电厂各外围系统子系统的具体情况，根据各子系统发布情况和各系统的I/O规模，设计了4个现场I/O Server，与上位机通过网络实施集中监控。应用InSQL建立实时数据库系统，应用InTouch开发建立分类的图形画面监控工作站，应用ActiveFactory建立相应的数据分析客户端，应用SuiteVoyager软件建立基于图形画面监控工作站现场和数据分析客户端的工业实时信息图形门户，实施厂内安全级别内的B/S结构的远程工业实时信息监视，方便与电厂企业ERP系统互连。 4.3 系统软件 系统软件监控画面采用层次型结构设计，各子系统之间很容易切换，直观反映现场工况，且便于操作人员使用，简洁、直观、功能完善是它的最大特点。采用层次型结构便于操作人员完成多个子系统的准确切换，避免由于系统结构繁琐造成的误操作。各子系统也采用相近的功能菜单，切换方便，功能完善，在同一幅主画面内可完成多项操作功能。 监控系统包括系统画面生成、事故追忆系统、各种曲线显示和打印、各种报表生成等。监控画面要符合电厂监控系统人机界面的设计风格，按照分级浏览、逐级细化的原则设计画面，采用弹出式窗口、下拉式菜单等多种符合Windows标准的设计手段实现画面的切换和显示，单个画面的工艺流程、信息显示(包括运行参数、状态、故障情况等)和各种曲线要布局合理、生动，色调柔和。事故追忆系统包括所有进入控制系统的事件(如参数、反馈等)以及控制系统本身发生的事件(如卡件或通讯故障等)，所有I/O点均可以曲线的形式显示，为实现系统运行在线分析、诊断提供丰富的数据资源。 5、结束语 尽管工业自动化系统变得越来越复杂，对自动化软件系统的要求也越来越高，但是工业自动化系统软件技术正在快速发展，越来越先进的新系统技术给解决复杂大系统的优化控制与实现管理扁平化提供了强大的技术后援，鼓舞人们去解决一个又一个的技术难题。上述讨论的问题，是作者多年从事工程实践的一些认识，不知是否恰当。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (8/8/2006)