新型塑料助剂满足环保与汽车应用

作者：中国塑料橡胶    来源：中国塑料橡胶

欢迎访问e展厅 展厅 1 工程塑料展厅 聚乙烯(PE), 聚苯乙稀PS, 聚酰亚胺PI, 聚酰胺PA, PA66塑料(尼龙), ... 二十一世纪，塑胶工业正面对多个方面的挑战，例如：PVC行业面对原材料价格居高不下；环境及安全性引起市场的广泛关注；塑料在汽车工业的应用蓬勃发展，如何可以更好地满足汽车领域的应用等。新型助剂的开发正在为塑胶工业打造更加美好的未来。 PVC产品的安全性及面临的挑战 二十一世纪的来临，为PVC行业带来了众多挑战，例如原材料价格居高不下，环境及毒性因素引起市场的广泛关注。人们不但对PVC及相关制品的生命周期提出了质疑，在使用时也怀疑该类产品的安全性。 用来增加PVC制品柔软性的主要原料是增塑剂，而其中最常见的是邻苯二甲酸酯类。目前，越来越多的增塑剂属于为某种特定用途而定制的产品。通过更安全的新型化学产品实现可持续性发展，尤其在一些敏感性用途（如与人体接触），关键在于使消费者安心使用。 从全球角度来思考问题，巴斯夫认为未来的方向就是与客户及其客户保持同步。在开发Hexamoll® DINCH、Palatinol® 10-P等产品的过程中，公司通过倾听客户面临的问题，从而推动了塑造未来的技术革新。 对于柔性PVC行业而言，Hexamoll® DINCH即意味 安全。对于这种在敏感性用途具最高安全性的不含邻苯二甲酸酯类增塑剂产品，巴斯夫投入了400多万欧元进行了深入细致的试验。另一令人关注的产品则是Palatinol® 10-P，一种基于C10高碳醇的新型增塑剂。 Hexamoll® DINCH非邻苯二甲酸酯增塑剂 Hexamoll® DINCH非邻苯二甲酸酯增塑剂把经济效益和安全无毒性相结合，适合与敏感性人体接触，且对环境无害。目前，鉴于安全因素，Hexamoll® DINCH已在多种应用领域广泛取代标准增塑剂和部分的特种增塑剂。一个广泛采用Hexamoll® DINCH的重要领域是玩具和儿童用品产业。它符合欧盟最新的2005/84/EC指令，该指令对6种邻苯二甲酸酯增塑剂在玩具和儿童用品中的应用作了限制，就是不可超过0.1%邻苯二甲酸酯的测试极限。Hexamoll® DINCH产品的其它应用领域包括：PVC食品接触用途、PVC保鲜膜和PVC家用手套。同时，产品也在医疗器材、PVC肠道吸入系统、PVC静脉管等应用领域实现突破。其实，Hexamoll® DINCH产品已超越了作为敏感性人体接触用途首选增塑剂的界限。 Palatinol® 10-P新型增塑剂 为满足不断变化的市场需求和为客户提供更多选择，在电线电缆、户外耐候性薄膜/片材、汽车内饰等非敏感性应用领域，巴斯夫今年稍后将会在亚洲市场推出Palatinol® 10-P新型增塑剂。这一增塑剂基于C10高碳醇 - 2-丙基庚醇，可作为现有标准增塑剂的代用品，并已在欧美市场成功推出。软PVC的本地厂商已经试验证明，产品自具特色，易于加工。 （资料提供：BASF PETRONAS Chemicals Sdn Bhd, Saraswathy Arasu女士；巴斯夫东南亚有限公司, Michael Zens先生） 面向汽车应用的新型耐刮擦添加剂 随 人们越来越关注材料的成本和环境安全等因素，在汽车里应用的塑料件材料中，聚烯烃类材料逐渐成为用量最大、发展最快的品种。 其中，聚丙烯材料因为具有密度小、成本低、产量大、性价比高、化学稳定性好和易于加工成型等特点，已经广泛应用于汽车保险杠、防擦饰条、门内柱及车门护板等汽车部件。 近来，一些保险杠生产商开始采用TPO材料来替代反应注塑成型的PUR或PC/PBT材料。此外，采用发泡PP做芯层，TPO做表皮的仪表板，以及用TPO材料制作车顶棚及安全气囊装置的表皮逐渐成为主流设计的趋势，PVC/ABS压延表皮由于在品质和环保等方面存在 局限，其应用在逐渐减少。 当此类聚烯烃材料用于生产各种内外饰件的时候，配件厂商都要保证成品达到一定耐刮擦的标准。目前，某些世界级汽车生产商已经开始要求部件表面在经受10N或者15N刮擦力的情况下，仍能表现出优异的耐刮擦效果。 为了满足汽车内外饰部件对耐刮擦性能的更高需求，汽巴精化公司首次推出了Ciba® IRGASURF® SR 100新型塑料添加剂，其主要具备以下几方面的特点： 1) 在10N、15N或更高的刮擦力作用下，采用五指刮擦测试法进行测试，样品在目测下表现出明显改善的耐刮擦效果。 2) 在增强型聚丙烯材料的填料系统中，SR 100可以起到活性作用，使云母（硅酸岩）等填料与PP树脂更好地结合。 材料表面硬度有所提高，当表面被施加刮擦力的时候，耐刮擦效果明显改善。另外，产生的划痕也会更平滑些，减少光线的散光效应，从而降低人眼对划痕的视觉效果。 3) 目前，市场上常采用的硅烷类耐刮擦添加剂，除了成本不菲之外，在强烈光线照射或其它特殊外界条件下，有时会产生析出物，导致部件表面有发粘现象。而采用SR 100添加剂的配方，部件表面无析出物，也没有发粘的问题出现。此外，其它填料型耐刮擦添加剂，存在耐刮擦力较低、共混加工困难、添加剂迁移、表面起雾等问题。而采用PC/ABS材料或喷漆工艺，成本要增加很多。 4) 由于SR 100可以改善PP树脂与填料的结合效果，从而对PP-TPO材料的冲击性能有一定程度的提高。 5) SR 100添加比例可以根据设计的配方，由客户自主决定，添加量通常在0.5%至3%。 6) 因SR 100呈颗粒状，加工商可以在注塑成型的工艺过程中直接添加，操作简单方便。 7) 当材料配方中含有其它光稳定剂或者颜料等成分时，SR 100不会与它们发生负作用从而影响产品的综合性能指标。 8) 由于SR 100可以赋予TPO材料优异的耐刮擦效果，从而推动TPO材料在汽车部件的应用。相对于成本高昂的喷漆处理，或PC/ABS合金等材料，TPO具备更大的成本优势。同时，在部件组装的过程当中，由于SR100可以改善意外刮擦造成的质量缺陷，所以厂商可以考虑减少保护性包装，降低这方面的成本。 该产品适用的目标客户是国内的PP/TPO共混材料生产商，他们可以先生产出含有SR 100的塑料原料，然后提供给下游的配件生产商。除此以外，由于该产品为颗粒状，可以与塑料混合后直接注塑成型，因此，也可以直接提供给汽车塑料配件的生产商。 （资料提供：汽巴精化（中国）有限公司，黄铁志） (end)

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