关于立体卡书模切质量问题的解决对策

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欢迎访问e展厅 展厅 12 模切设备/切纸机展厅 模切机, 横切机, 分切机, 切纸机, 商标分切机, ... 模切是卡书制作工艺过程中关系制作质量、生产效率的重要工序。由于卡书在模切工序中对工艺有特殊要求，生产过程中又不同程度地存在影响卡书质量的因素，因而要严格按模切工艺技术要求施工，以避免产生质量问题。 卡书的模切工艺流程：制模切版或模具一上版一设置机器压力一调规矩一贴海绵胶条一试压模切一调准压力—正式模切一清废。这是一条比较规范的模切流程，但从模切出的产品来看，有部分产品出现毛边、纸尘。痕线无力，个别还有爆线情况出现。 卡书使用的纸张较为特殊，有些纸张的纤维较长，一般不会出现毛边和起尘，还有相当数量的白板纸或灰底白板纸纤维短、密度低，掉粉严重，模切后尘埃多，不仅出现毛边而且费力。针对这种情况，应选择质量好的模切刀或钢性好的异型模具。而一般的模切刀精度及锋利程度都不能完全满足要求。有些模切刀，用放大镜观察其刀锋，会发现有不少瑕疵，刀锋不平直、不光滑，这是产生纸尘、毛边的原因之一。有些厂家的模切刀，表面上看很锋利，但钢性差，短时间使用刀锋就会被磨损，进而造成纸边或内页中模切处和开窗处起尘、出现毛边。好的模切刀不一定价格都高，可对不同品牌的模切刀进行对比，选出适合的品牌，并固定下来有针对性地使用。好的模切刀或模具既能减小刀与纸的摩擦力，使产品光滑、无尘，又能减少对机器设备的磨损。 模切版上机后，要对贴好的底模纸(背刀纸)进行压线，以确定底模版上槽线的准确位置。但经常由于操作不当或压力过大，使刀刃和钢底板碰撞过猛，直接撞伤模切刀的刀刃。而正式生产后连续的大压力也是造成刀刃损坏的主要原因，如未发觉或未及时更换模切刀，都可能使产品不同程度地出现纸尘和毛边。 所以，模切版上机后要根据卡书页面认准哪处需要切穿，哪处需要压痕，调试时压力一定要轻，底模纸上有清晰的痕线即可。雕槽后再进行调整，调整时大概设置一个压力值。在钢板底下垫纸，试压后观察刀口处的废纸或印品是否易于分离。撤去压力，对未切透处做局部垫纸处理，使版面各模切刀压力均匀一致，再逐渐增加机器的压力。理想的压力就是各切口的废边刚好分离时，机器的压力最小，压力合适。摸切边光滑，不起毛。易于分离，而且模切刀不易磨损。自动模切机开始调压时，再根据不同位置利用衬底材料补穿，然后锁定该压力再正式模切，这样模切出的产品成型效果奸，而且生产速度快、效率高。 立体卡书的页面图文有的需要模切压痕，模切前首先要雕刻底模版，底模版上槽线雕刻的好坏，直接影响立体图形的拉伸效果。如果雕出的槽线宽窄不一、不平直、有豁口，或模切刀、压痕线不能和底槽线准确吻合，以及刀线垫衬不合适等，都能造成压痕移位和模切不能彻底切断。模切中，在模切刀还未将纸边或图形切透前，由于纸张被挤拉移位，也可能使其发毛。一般底模纸的厚度小于或等于所模切纸张的厚度。手工雕刻槽线对操作人员的熟练程度、技巧、经验等提出了更高的要求。一个熟练的操作人员应懂得压痕效果会因压痕线的排布方向与纸张纤维方向的不同而不同，立体卡书中页面里的图形模切线与痕线有平行于书本的，也有垂直的。模切中，与纸张丝缕方向平行的痕线往往折后无力，干瘪略平；而与纸张丝缕方向垂直的痕线，折后饱满有力。对于图形的模切，顺丝缕较容易分离，而与丝缕垂直的，常有丝缕纤维出现，因此，雕槽线调整垫衬时，直纹方向的压痕线槽最好窄一些。这样模切出的产品边口分离光洁，痕线凹凸有力。 反弹海绵胶条的选配与安装不当也是影响模切质量的原因之一，因为海绵胶条应有足够的硬度才可以压紧纸张，让模切刀／帧利地将纸张切开，不同的纸张应使用不同硬度的海绵胶条，安装位置及高度也要科学。规范的材料选择及安装是提高模切质量的根本方法。由于立体卡书图形变化及模切边之间的距离变化无规律，有些间距很小，而且呈异型布局，这对选择海绵胶条的硬度及正确使用带来一些困难，正确的选择与安装如下。 1．反弹海绵胶条硬度的选择 (1)模切刀之间的距离若<10mm，海绵胶条硬度应为HS60左右；若>10mm，应为HS20～HS35。 (2)模切刀与钢线之间的距离若<10mm，则选用拱型海绵胶条，硬度应为HS55；若>10mm，则选择硬度为HS35的海绵胶条。 2．反弹海绵胶条的安装 (1)海绵胶条应距离模切刀至少1—2mm，不能紧靠刀身安装，否则海绵胶条在受压后不能向刀身方向膨胀，只能向另一方向膨胀，造成向两边拉纸，模切刀还未来得及切开纸张，纸张已被海绵胶条拉断，这样就会造成图形边缘不光洁，甚至将纸张拉变形或撕裂，使模切出的页面不平整。 (2)海绵胶条应高出刀锋1．5mm左右，视不同的硬度做适当的调整，一般来讲越软的海绵胶条，高度要越高。整个模切版上海绵胶条的数量、硬度、高度应在相应位置均衡分布，在平衡刀的两边也应布置海绵胶条。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (如果您是本文作者，请点击此处) (3/21/2006)