全电动注塑机的特性

作者：力劲集团 高级工程师 汪存亮

欢迎访问e展厅 展厅 1 注塑机展厅 注塑机, 立式注塑机, 二手注塑机, 真空成型机, 发泡注塑机, ... 1983年日精树脂公司生产出世界上第一台全电动注塑机，一段时期内，因价格和技术的因素限制了全电动注塑机的应用，国内的全电动注塑机市场份额亦非常少，只是近年来，随着伺服电机技术的日趋成熟和价格的大幅度下降，以及环保和节能的需要，为全电动式注塑机的发展注入了新的活力。与传统的全油压注塑机相比，全电动注塑机在动力驱动系统上彻底抛弃了全油压机油泵马达产生的油压驱动系统，而采用伺服电机（Servo motor）驱动，传动结构采用滚珠丝杆和同步皮带，大幅度提高了注塑机动力系统的控制精度，彻底解决了液压油对环境的污染问题，机械产生的噪声也随之下降，全油压机在能源消耗，性能，使用的费用及机器本身的性价比已处于劣势，那么就此是不是说全电动注塑机将来会取代全油压机呢？下面从几个方面比较两类不同动力源注塑机的特点，全电动注塑机特性与卖点，供注塑机制造商和塑胶制品厂客户选购注塑机时参考： 一、从制造环境上讲： 全电动注塑机具有节能、环保、噪音低、计量准确等优点，但价格高，且使用寿命上不如全油压机注塑机，而全油压机有环境污染大，噪音高、耗能大之特点，但制造成本低，维修亦比较方便，从制造环境上讲，全电动注塑机对比全油压机有如下特性： 1.设计加工精度要求高、外形设计、外购配件质量要求亦高； 2.在装配上要求具备高级装配技工的技能支持和清洁的装配工作环境； 3.要求有稳定的供电电压； 4.如果增加功能，如中子抽芯，则需增加伺服电机数量，成本会更高，维修成本也高； 5.使用背压状态，容易造成螺杆卡死； 6.机械传动易出现磨损，需使用更多的润滑油脂； 7.只能机铰锁模，而油压机除常用的机铰锁模外，亦有直压锁模结构。 二、从控制系统的精度及可靠性来讲： 油压机压力油温度或粘度变化时直接影响机械精确度，油压油、液压管通的可压缩性、弹性都对精度产生影响。注塑机的控制系统也是影响精度的一个重要的方面，油压机控制系统复杂，电子尺位置控制，储料计算，I/O点及模拟量信号处理亦相对复杂，要保证射胶、开锁模控制精度必须使用带闭环控制的伺服阀，而伺服阀价格昂贵亦会带来成本上升，全电动注塑机控制系统比油压机简单，反映也迅速，具有优良的控制精度： 1．伺服马达本身特性已可保证提供高精度的位置、速度控制，滚珠丝杆的精度能达到微米级（0.01mm），定位重复精度误差是0.01%； 2．提供高响应和高灵敏度的动作； 3．提供复杂同步动作，缩短生产周期； 全油压机的安装尺寸有其国际标准，多家厂家元件可以互换，带来维修方便、费用低；而全电机伺服马达及其驱动器每个厂家都不尽相同，自我维修困难，维修费用高。 三、从生产效率来看： 全电动注塑机的伺服马达有优良的高速性（可达4000r.p.m），在生产高精密复杂产品、低重量偏差或高合格率产品方面可提供复杂同步重叠动作，如开模时可以同时加料及顶出动作，极大地提高了生产效率，而液压机普遍不能产生重叠动作，工作效率要逊色全电动注塑机。 四、从性能价格比来看： 全油压机制造成本低，但耗能大，节能需选用变量泵或配装变频器来实现,全油压机有机铰式及直压式两类系列多品种可供客户选择，特别是在制造超大型、高锁模力注塑机方面有优势，而全电动注塑机具有节电、节水、高性能特性，运转经费大幅度下降，加工周期短、工效高，但制造成本亦高、且品种少（目前只有机铰式），全电动机受传动机构的限制，无法应用于大型的高锁模力的机器。 五、客户如何选择： 由于两类不同动力源注塑机具有综上所述的特性及劣势，市场的需求会因各自的优点而同时存在，二者不应视作对立的而是互补的，不存在谁取代谁的问题。电动一液压复合式注塑机兼具全电动和全油压两类不同动力源注塑机两个方面优势，对于全能型需求客户，电动一液压复合式注塑机是一个理想的选择，由于注塑机能源消耗的相当部分是在物料的塑化过程中，最常见的复合式注塑机只用电马达取代螺杆的油马达结构，可有效的降低塑化过程中的消耗，达到节能及边开模边加料的高效率优点。如果以产品来做主导：生产一般低产值的产品，不一定要选用全电动注塑机，因为成本太高、回本周期长；而生产高档的精密产品，特别是生产如医疗器械、药用、食品包装、饮食用等制造过程洁净度要求较高的行业，全电机是一个很好的选择，客户购买全电动注塑机还可以： 1．提高产品竞争力和提升公司的形象。 2．可吸引一些客户生产高产值，高回报，精密或卫生要求高的产品。 3．可提高环保意识，降低电费，油污染处理等费用。 价格和技术的因素仍限制了全电动注塑机的应用，而对于生产保压时间较长的产品（如光学镜片）要用伺服马达产生力矩而几乎不动，对全电机注塑机也是个难题，客户是否购买全电机注塑机，很难有“教科书”式的答案。(end)

文章内容仅供参考 (投稿) (1/20/2006)